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上海吸塑包装制品

吸塑工藝流程

一、客戶發出詢價請求:途徑一打電話詢價,途徑二發傳真詢價,途徑三發Email詢價,途徑四通過網絡聊天工具詢價。客戶必須提供吸塑制品的長、寬、高和所用材料的厚度(或克重)、顔色和型號(PVC、PET、PS、PP),産品數量和生産周期。

二、業務部門報價:吸塑制品單價的高低跟以下因素有關:吸塑制品的長、寬、高和吸塑成型的複雜程度;所用材料的類型、厚度和顔色;吸塑産品的後道加工工藝(折邊、打孔、封邊等)、訂單數量和訂單周期。報價員會以客戶的樣品和描述有一個最初報價,最終報價會在打樣之後報出。

三、電腦設計:客戶對于報價基本認可後,會將要求、實物或是吸塑樣品交到業務部,生産調度會要求電腦設計部將客戶的實物掃描並結合印刷品的設計,制作出吸塑制品的平面設計圖

四、吸塑打樣:客戶認可電腦設計稿後,生産調度會根據吸塑産品的複雜程度決定采用哪種方式開發模具(石膏模、銅模、鋁模),開發周期3-5天。吸塑打樣以石膏模打樣居多,其操作步驟是:1.先將實物用手工泥糊出成型輪廓;2.放到吸塑打版機上成型泡殼毛胚;3.用配好的吸塑專用石膏倒入泡殼毛胚中,風幹後形成石膏毛胚;4.采用電動銑床對石膏毛胚和規則形狀進行深加工;5.手工打磨和手工添加部件;6.將各個抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模;7.再放入吸塑打版機吸塑成型完整的樣品;8.按成品尺寸,手工切邊、封邊,完成全部打樣過程。如果有需求,印刷打樣部門同時會將吸塑樣品所用的紙卡、不幹膠或彩盒一起制作,他們會借助全開的印刷數碼打樣機能將實際印刷結果反映出來。

五、制作生産模具:樣品被客戶認可後,通常會下一定數量的生産訂單。生産調度會根據産量、吸塑成型的複雜程度決定采用哪種模具量産:采用石膏模生産,模具制作過程類似于吸塑打樣,優點在于生産周期短,成本最低,制作一整版(60X110cm)模具只需一到兩天時間,不足之處在于吸塑成品表面粗糙,生産中模具容易碎裂,耐用性差無法成型深度大、複雜度高、片材厚的産品。采用電鍍銅模,其工藝是將打好樣的泡殼表面噴上一層導電劑,再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層,電鍍過程需要72小時,接著要對銅模進行灌石膏(增加硬度)、抛光、打氣眼處理,采用電鍍銅模生産的優點是吸塑制品表面光滑,成本適中,耐用性適中,缺點是模具制作周期長,無法完成精密吸塑制品的生産。采用吸塑鋁模生産,模具制作需要先采用電腦設計圖紙,再采用CNC數控銑床加工,優點是制作周期適中,後期模具處理時間短(鑽氣眼工作在CNC加工時完成),吸塑産品尺寸精度高,模具耐用性強,缺點是成本高。由于全自動高速吸塑成型機的成型範圍是66X110cm左右,所以不管是石膏模、銅模還是鋁模,都需要將單個的模具拼在一起,達到成型尺寸,我們都稱這個過程爲拼版,需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上,拼好後的整版模具我們稱之爲底模。對于吸塑成型深度大的産品,還需要制作上模,在底模將片材真空吸成型的同時,從片材上方施加壓力,將片材均勻地拉伸到每一個部位,否則會引起局部厚度過薄。生産模具的整個制作周期應爲5至7天。

六、吸塑成型生産:采用全自動高速吸塑成型機生産,其基本原理是:將成卷的片材拉進電爐烘箱內加熱至軟化狀態,乘熱再拉到吸塑模具上方,模具上移並抽真空,將軟化的片材吸附到模具表面,同時將冷卻水以霧狀噴于成型片材表面,使其硬化,成型的片材再自動被拉至貯料箱,氣動裁刀將成型與未成型片材分離,從而完成全部過程。吸塑産品出現的主要質量問題大多在此過程發生:1.吸塑不到位,是指形狀變形,沒有吸塑成與模具相同形狀的産品;2.吸塑過度,是指産品過薄;3.拉線,是指成型産品上出現不應有的線痕;4.厚薄不均。這些問題都需要在上好模具後,調試到位,包括:片材前進的時間、加熱的溫度和時間、抽真空的強度和時間、上模下落的位置、時間和深度、拼版中模具的擺放位置、模具間是否加附件等等。

七、沖床加工:吸塑成型的大版面産品必須經過沖床,用一塊刀版分割成爲單一的産品。其原理是在沖床的底台上有一大張塑料砧板,將大版面成型産品放在砧板上,並把事先做好的刀模卡在單一産品上,通過沖床的上下運動,裁斷出單一的成品,但這種裁斷方式的不足之處在于砧板和刀模比較容易損壞,從而造成切邊不光滑,有毛邊,對于質量要求高的泡殼,需要用冷沖模(一個公模,一個母模)和冷沖床加工。

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